En Trelleborg Sealing Solutions, una empresa danesa de fabricación, se utilizan robots colaborativos como alternativas más pequeñas y seguras a los robots industriales tradicionales. Efectivamente, cada cobot se ha vuelto un accesorio para cada máquina CNC. Tal como explica Jasper Riis, el jefe de Producción de la empresa: “Cada vez que compramos una nueva máquina, también ordenamos un robot para ella”. Este es un enfoque totalmente válido, y es claramente muy eficaz para los propósitos de Trelleborg.

Los operadores de máquinas de la empresa pueden programar los robots a un nivel básico, pero esa parece ser toda la capacitación en robótica que tienen en esta etapa. El trabajo de los operadores continúa siendo bastante similar a la supervisión de máquinas que hacían anteriormente. La diferencia principal es la escala. Antes, cada trabajador supervisaba tres máquinas a la vez, mientras que ahora, supervisa ocho.

Para fabricar sus elegantes gafas, Lowercase NYC importa materia prima en planchas. Se cortan las planchas en pequeñas tabletas y luego una máquina CNC las convierte en monturas para gafas. La máquina es supervisada por un cobot UR5 de Universal Robots y una pinza Robotiq. El robot toma la materia prima, la carga en la primera posición, cierra la puerta, presiona el botón de inicio y luego repite todo el proceso en la segunda posición. Luego de que la máquina hace su trabajo, el robot retira el par de gafas terminado y lo coloca en una cubeta. Luego, las gafas pasan por varias etapas de ajustes precisos antes de estar listas para su envío.

Cada lote de producción en la máquina CNC genera en promedio 500 unidades, y alrededor de 30 a 40 unidades de cada estilo. Brian Vallario, cofundador de Lowercase NYC, explica que incluso aunque produzca un volumen tan pequeño, el proceso automatizado es, por lejos, la mejor solución. “Solo debo hacer unas pocas modificaciones manuales a las prensas cada vez que se usan. El resto es totalmente automático”, explica. “Esta automatización es importante para nosotros. La producción de gafas es un proceso de trabajo muy intenso, y somos un equipo tan pequeño que cada mejora que agregamos para ser más eficientes es enorme. Tener un producto que me permite sentarme frente a la computadora para trabajar en el diseño o trabajar en las tareas que requieren mucha mano de obra que no pueden hacer las máquinas es una gran ventaja para nosotros”

Algunas personas puede que lean las historias anteriores y piensen: “Suena como si el robot hubiera tomado el lugar de ese operador y, ahora ese hombre hubiera perdido su trabajo” Pero eso no es verdad. El objetivo de los robots colaboradores es realizar tareas más manuales y liberar a los trabajadores humanos para que puedan realizar tareas más valiosas.

En vez de realizar tareas físicas, los trabajadores pueden pasar más tiempo en las áreas de control de calidad, verificación de piezas y optimización de procesos, y asegurarse de que todo va bien en la producción. Las tareas como el mantenimiento de equipos pueden realizarse más a menudo, y sin tener que preocuparse por la alimentación de la máquina. Los cobots permiten que los empleados:

• Se concentren en la optimización del proceso.
• Se concentren en la calidad del producto y su verificación.
• Sean reorientados a tareas más importantes o urgentes.
• Trabajen en un ambiente más estimulante.

En vez de pararse en frente de la máquina y esperar a que salga la siguiente pieza, los empleados pueden seguir aprendiendo nuevas tareas. A la larga, los empleados tienen trabajos más estimulantes y los gerentes obtienen una mejor producción. Todos ganan.

Tegra Medical comenzó de a poco a incorporar robots colaborativos; primero incluyó un solo robot UR5 y, luego aumentó la cantidad a tres robots UR5 en diferentes máquinas. La cultura de capacitación e innovación es una parte clave del enfoque de Tegra. Tal como explica Hal Blenkhorn, director de Fabricación: “Nadie va a perder su trabajo por culpa de un robot. Intentamos agregar más valor a los empleados, capacitarlos para que aprendan nuevas habilidades, ya sea enseñarles una operación distinta o convertirlos en supervisores de robots dentro de esa área”.

La cultura de contar con expertos propios permitió que Tegra se volviera creativa en el uso de los robots. Con lo que habían aprendido gracias a sus tres primeras integraciones, los miembros del equipo se embarcaron en una aplicación ambiciosa para su siguiente robot, un UR10. Tal como explica Blenkhorn: “El desafío que presentó la última célula fue fabricar tres productos diferentes en tres operaciones diferentes. Es poco común para nosotros, e inusual en la industria, tener una célula de modelo mixto como esa para alimentar tres productos (diferentes) al mismo tiempo”.

Al tomar el control de las funciones de programación básicas, el equipo de fabricación le ha dado a Blenkhorn más tiempo para desarrollas nuevas aplicaciones. Los operadores incluso son capaces de participar en el desarrollo de estas nuevas aplicaciones.

Esto queda claro cuando el ingeniero de fabricación sénior Paul Quitzau habla sobre la nueva aplicación de Tegra: “Estamos muy entusiasmados. Hemos adquirido nuestro cuarto robot y lo aplicaremos en otra área de nuestra empresa en donde realizamos marcado con láser”. Con respecto a cuán fácil fue instalarlo, Quitzau dice: “Pude construir la aplicación completa sin muchos problemas, y eso que no soy un programador, sino un mecánico”.