Chez Trelleborg Sealing Solutions, une entreprise de fabrication danoise, les robots collaboratifs sont utilisés comme solutions de remplacement plus économiques et plus sécuritaires des robots industriels conventionnels. Chaque cobot est effectivement devenu un accessoire de chaque machine à commande numérique par ordinateur. Comme le dit Jasper Riis, directeur de la production de l’entreprise : « Chaque fois que nous achetons une nouvelle machine, nous commandons aussi un robot. » C’est une approche très judicieuse, et elle est manifestement très efficace pour l’atteinte les objectifs de Trelleborg.

Les opérateurs de machines de l’entreprise sont capables de programmer les robots à un niveau de base, mais il semble que ce soit toute la formation en robotique dont ils ont besoin à ce stade. Les emplois des opérateurs sont demeurés assez semblables à ceux qu’ils occupaient auparavant. La principale différence concerne l’échelle. Auparavant, chaque travailleur surveillait trois machines en même temps; maintenant, chacun en surveille huit.

Pour produire ses articles de lunetterie chic, Lowercase NYC importe des matières premières en feuilles. Les feuilles sont découpées en petites tablettes, puis transformées en cadres de lunettes dans une machine à commande numérique. La machine est surveillée par un cobot UR5 de Universal Robots et un préhenseur Robotiq. Le robot ramasse la matière première, la charge dans un premier temps, ferme la porte, appuie sur le bouton de démarrage, puis recommence le processus une deuxième fois. Après l’usinage, le robot enlève le produit fini (la paire de lunettes) et le place dans un seau. Les lunettes passent ensuite par de nombreuses étapes de mise au point avant d’être prêtes à l’expédition.

Chaque lot de production de la machine à commande numérique par ordinateur compte en moyenne 500 unités, avec environ 30 à 40 unités de chaque style. Mais même avec un si petit volume, le cofondateur de Lowercase NYC, Brian Vallario, affirme que le processus automatisé est de loin la meilleure solution. « Je n’ai que quelques ajustements manuels à faire sur les irrégularités à chaque fois. Le reste est entièrement automatisé », explique-t-il. « Cette automatisation est importante pour nous. La production de lunettes est un processus très exigeant en main-d’œuvre, et nous sommes une si petite équipe que toute amélioration que nous pouvons apporter à notre efficacité est énorme. Avoir un produit qui me permet de m’asseoir à l’ordinateur et de travailler à la conception ou d’aller travailler sur des choses plus exigeantes en main-d’œuvre qui ne peuvent pas être faites par des machines est un gros avantage pour nous.

Certaines personnes pourraient lire les histoires ci-dessus et penser : « On dirait que le robot a pris la place de ce machiniste et que ce gars-là a perdu son emploi! » Mais ce n’est pas vrai. Le but des robots collaboratifs est de faire plus de tâches manuelles et de libérer les travailleurs humains pour des tâches plus importantes.

Au lieu de fournir un effort physique, les travailleurs peuvent consacrer plus de temps au contrôle de la qualité, à la vérification des pièces, à l’optimisation des processus et peuvent s’assurer que la production fonctionne sans problème. Des tâches comme l’entretien de l’équipement peuvent être effectuées plus souvent, et tout cela sans avoir à s’inquiéter de savoir si la machine est alimentée ou pas Les cobots permettent aux employés de :

• Se concentrer sur l’optimisation des processus.
• Se concentrer sur la qualité et la vérification des produits.
• Être réorienté vers des tâches plus importantes ou urgentes.
• Travailler dans un environnement plus stimulant.

Au lieu de se tenir devant la machine en attendant la prochaine pièce, les travailleurs peuvent continuer d’apprendre de nouvelles choses. Au bout du compte, les employés obtiennent des emplois plus stimulants et les gestionnaires obtiennent une meilleure production. Tout le monde y gagne.

Tegra Medical a démarré comme une petite entreprise lorsqu’elle a intégré des robots collaboratifs, en commençant par un seul robot UR5 avant de passer à trois UR5 pour différentes machines. La culture de la formation et de l’innovation est un élément clé de l’approche de Tegra. Comme le dit Hal Blenkhorn, directeur de la fabrication : « Personne ne va perdre son emploi au détriment d’un robot. Nous essayons d’apporter une valeur ajoutée aux employés, de les former à de nouvelles compétences, qu’il s’agisse d’une opération différente ou de faire d’eux les responsables des robots dans ce domaine. »

La culture de l’expertise interne a permis à Tegra de faire preuve de créativité en utilisant des robots. En prenant ce qu’ils ont appris de leurs trois premières intégrations, les membres de l’équipe ont lancé une application ambitieuse pour leur prochain robot, un UR10. Comme Blenkhorn l’explique : « Les défis de cette dernière cellule étaient d’exécuter trois produits différents sur trois opérations différentes. Il est inhabituel pour nous – et c’est inhabituel dans l’industrie – d’avoir une cellule mixte comme celle-là qui alimente trois produits différents simultanément. »

En prenant en charge les fonctions de programmation de base, l’équipe de fabrication a donné à Blenkhorn plus de temps pour développer de nouvelles applications. Les opérateurs sont même capables de s’impliquer dans le développement de ces nouvelles applications

C’est ce qui ressort clairement lorsque l’ingénieur en fabrication Paul Quitzau parle de la prochaine demande de Tegra : « Nous sommes très enthousiastes. Nous avons acheté notre quatrième robot, qui sera affecté dans un autre secteur de notre entreprise où nous effectuons le marquage laser. » Quant à la facilité d’installation, Quitzau déclare : « J’ai pu assembler toute l’application sans trop de problème, et je ne suis pas programmeur, je suis un mécanicien. »